Kalıp döküm kalıbı geçiş sistemi, metal sıvı dolumunun akış yolunu ve durumunu belirler ve kalıp dökümünün gözeneklerini ve safsızlıklarını azaltmada ve yoğun bir yapı elde etmede önemli bir rol oynar. Bu nedenle, geçit sistemi formunun seçimi çok önemlidir. Erimiş metalin akışını en aza indirmek için kalıp yapısı kompakttır ve merkez kapısı dökme için kullanılır. Süreç, kısa akış, tekdüze basınç transferi, senkron dolum dizisi, düzgün sıcaklık alan dağılımı, düzgün egzoz gazı ve kolay cüruf boşaltımının avantajlarına sahiptir ve kalıp döküm işlemindeki boşluğun eksantrik basıncından kaçınılabilir ve kaliteyi kolaylaştırabilir. döküm.
Sıradan kalıp dökümlerinden farklı olarak, mikro motorların rotor yapısı basit görünmektedir, ancak duvar kalınlığı çok farklıdır. Uç halkaların duvar kalınlığı, bıçaklar ve kılavuz şeritler ince ve incedir. Kalıp tasarımı mantıksız ise, büzülme, gevşeme, gözeneklilik, kılavuz çubukları ve fan bıçağının yetersiz şekillenmesine yol açacaktır.
Gösterilen rotor bölümleri, her bir uçta iki uç bileziğe sahiptir. Uzunluklar sırasıyla 12 mm ve 6 mm'dir. 6mm uç halka ilk tasarımdır: 1951 doğumlu erkek, Tian Fuxiang, profesör.
Besleme kapısı ucu için, boşluğun dibine 12 mm'lik bir uç halka yerleştirilmiştir.
Döküm sırasında, alüminyum sıvı önce boşluğun üst kısmını doldurur. Bu nedenle, boşluğun dibi iyi bir yorulma kapasitesi gerektirir. Aksi halde, yetersiz egzoz gazı nedeniyle üfleme delikleri ve doldurma tatminsizlikleri gibi kusurlar oluşabilir. Bu nedenle, resmedilmiş kalıp boşluğunun tabanında 18 mm genişliğinde ve 0.1 mm derinliğinde bir egzoz portu açılmıştır. Aynı zamanda, hareketli ve sabit kalıplara insertlerin eklenmesi ve manşonların yerleştirilmesi yöntemi, kalıp döküm işlemi sırasında gazın boşaltılmasını kolaylaştırmak için kullanılır, böylece dökümlerin püskürme deliklerinin problemlerini çözerek, üfürme delikleri ve kalıp döküm kalitelerinin arttırılması. Kalıp eki üzerindeki hassas kısımları, gösterilen ek parçalar ve insertler olarak tasarlayarak, takım çeliği korunabilir ve ek parçalar ve ek parçalar kolaylıkla üretilebilir. Uçları ve ekleri değiştirerek, kalıbın güncelleme maliyeti azaltılır.
Kalıp döküm prosesi ve kalıp CAD sistemi, tasarım döngüsünü kısaltabilir, maliyetleri azaltabilir ve yurtiçi ve yurtdışında yaygın ilgi gören ürün rekabet gücünü arttırabilir. Şu anda, geliştirilen iki tür sistem geliştirme yöntemi vardır. Biri Amerika Birleşik Devletleri'nde UG ve Pro / Engineei gibi genel amaçlı mekanik CAD / CAM yazılım geliştirmeye dayanmaktadır; diğeri Windows ortamında görsel programlama diline dayanarak CAD çekirdek programlarını yazmaktadır. Çekirdek programın dışındaki bileşenler diğer profesyonel yazılımlar tarafından geliştirilmiştir. Pro / E, PTC tarafından geliştirilen üç boyutlu CAD / CAM yazılımıdır ve parça tasarımı, ürün montajı, kalıp geliştirme, sayısal kontrol işleme, sac metal tasarımı, döküm tasarımı ve CAD / CAM entegrasyonu modellemesini entegre eder. CAD metre, tersine mühendislik, otomatik ölçüm, mekanizma simülasyonu, stres analizi ve ürün veri yönetimi gerçekleştirmek için bir kalıp döküm kalıbı ortaya atılmıştır. Pro / E'nin bu fonksiyonel modülleri için, kalıp döküm kalıbı CAD için Pro / E'ye dayanan yeni bir yöntem önerilmiştir.
Kalıp Döküm Kalıplarının Tasarım İlkeleri ve Tasarım İçeriği Döküm kalıbı, kalıp döküm üretimi için önemli bir proses ekipmanıdır. Kalıp döküm kalıbının avantajları ve dezavantajları doğrudan kalıpların şeklini, boyutunu, mukavemetini, yüzey kalitesini vb. Etkilemektedir, bu nedenle kalıp döküm tasarımı aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır: Prensip: Kalıp üretiminin çeşitli teknolojik gereksinimlerine uyum ve çizimlerin gereksinimlerini karşılayan kalıp dökümler elde edin.
Dökümler için döküm alaşımlarının tüketimini en aza indirgemek için, geçit sisteminin tasarımına ve hesaplanmasına yüksek bir önem verilmektedir.
Tasarım ve imalat uygulamalarının kısaltılması için standartlaştırılmış bileşenlerin mümkün olduğunca kullanılması, kalıp egzozu etkisinin ve kalıp döküm kalitesinin iyi olduğunu, dökümlerin X-ray makinesi tarafından algılandığını, çubuğun ve son halka metal organizasyonunun daha fazla olduğunu göstermektedir. Kompakt, gözeneksiz ve yüzey görünümü düzgün, soğuk septum ve diğer kusurlar.
2 Kalıp çalışma prensibi Kalıp tamamen açık pozisyondayken, istiflenmiş rotor çekirdeği boşluğa yerleştirilir. Kalıp dökümü sırasında, malzeme silindirindeki alüminyum sıvısı, döküm kalıbı makinesinin itmesiyle, koşucu boyunca, çukurdan itilir ve içeriye doğru içerideki boşluk içine enjekte edilir. Kalıbı 12 saniye bıraktıktan sonra kalıp açılır. Kalıp döküm makinesinin itme çubuğunun etkisi altında, iş parçası üst plaka 21 tarafından pimler 3, 4 üzerinden dışarı atılır. Kalıp kapatıldığında, üst plaka 23 nolu sıfırlama kolu tarafından sıfırlanmaktadır.
3 Proses parametreleri Basınçlı döküm prosesi parametreleri arasında, püskürtme basıncı, dolum oranı, kalıp döküm sıcaklığı, boşluk sıcaklığı, kalıp tutma süresi ve benzeri sayılabilir.
Spesifik basınç, erimiş metalin dökümün boşluğunu, gücünü ve kompaktlığını doldurma yeteneği üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Daha yüksek bir özgül basınç, dökümün mukavemetini ve kompaktlığını arttırabilir, ancak daha yüksek bir özgül basınç, kalıp döküm kalıbının servis ömrünü azaltacak, yapıştırma eğilimini arttıracak ve dökümün uzamasını önemli ölçüde azaltacaktır. Bu işlem basınca göre ayarlanan 52MPa dolum oranı dökümün kalitesini etkileyen önemli bir faktördür. Erimiş metalin akışta akış hızı 20 m / s.
Kalıp döküm üretiminde kalıp sıcaklığını sabit tutmak döküm kalitelerini, üretim verimliliğini ve kalıbın ömrünü uzatabilir. Model sıcaklık kontrol aralığı 200 ~ 250.0. Alıkonma süresi, dökümün ortalama duvar kalınlığı için milimetre başına yaklaşık 3'dür. Rotor tutma süresi, rotor modeline göre uygun şekilde seçilmelidir. Tutma süresi çok kısadır ve rotor kalıp dökümünün kalitesini etkileyecektir. Çok uzun üretimi etkileyecektir. etkinliği. Döküm süresi 12s. 4 Sonuçlar Üretim pratiği, kalıp döküm kalıbının makul bir yapıya, güvenilir bir egzoz gazına, esnek ve rahat bir kullanıma, ısıtma için rotor çipine gerek duyulmasına, uzun iş mili ömrüne, iyi döküm kalitesine ve yüksek üretim verimliliğine sahip olduğunu göstermektedir.
